Pep, alrededor de 2019. En esta etapa, teníamos muchos tapajuntas, pero ninguna placa en espiral. Foto: Carson Meyer ( @carsonmeyerphoto )

Cuando producimos un esquí o una tabla, una inevitable cantidad de residuos aparece en su perímetro al salir de la prensa. Tradicionalmente, se recorta con una sierra de cinta y se envía directamente al vertedero.

En busca de una mejor solución, comenzamos a granular estos residuos en pequeñas partículas.

Residuos granulados. Salt Lake City, Utah. Foto de : Pep Fujas (@pepfujas)

Luego combinamos estas partículas con una resina de base biológica y las curamos bajo calor y presión para crear nuestro primer inserto de encuadernación reciclado compuesto forjado.

El mayor beneficio de este material fue la combinación de su alta resistencia a la extracción (excelente para la retención de tornillos de fijación) y su flexión tolerante, lo que significó que no tuvimos que diseñar nuestros núcleos para evitar la inevitable interrupción en el perfil de flexión de un esquí causada por un Inserto demasiado rígido. ¿El resultado? Un perfil flexible más consistente y de fácil diseño y una mejor retención del tornillo de unión, todo ello gracias a la recuperación de residuos.

Para 2025, hemos logrado grandes avances. Gracias a la experiencia en compuestos de Origen, nuestra nueva placa en espiral ofrece una resistencia de retención de encuadernación un 47% mejor que una plaquita de arce tradicional, a pesar de ser la más delgada que hemos producido hasta la fecha.

Fuerza de extracción realizada mediante Instron. Resultados derivados de pruebas internas en el Laboratorio de Diseño de WNDR Alpine en Salt Lake City, UT.

*Esta infografía se actualizó por última vez en julio de 2024. Experimentamos constantemente con nuevos materiales, evaluamos cadenas de suministro y optimizamos los flujos de residuos para mejorar el rendimiento de nuestros productos y al mismo tiempo reducir nuestro impacto ambiental.