CJ Rand, scientifique des matériaux
CJ dans son élément. Salt Lake City, UT. Photo de : Pep Fujas ( @pepfujas )
La passion de Charles « CJ » Rand pour le vaste monde des matériaux est palpable. Ses connaissances sont approfondies (oui, au niveau du doctorat), mais lorsqu'il vous guide dans son laboratoire, son attitude est toujours accueillante et non intimidante. La réflexion et l'expérimentation hors des sentiers battus mènent à l'innovation, et personne ne le sait mieux que CJ.
Quelle est votre origine?
Né à Cleveland et a grandi à Stow, Ohio.
Comment est née votre passion pour les sports d’hiver ?
Je n'ai jamais fait de ski/snowboard en grandissant car mes hivers étaient toujours consacrés au hockey sur glace. J'ai pris une année sabbatique entre le premier cycle et les études supérieures pour occuper des emplois intéressants. Au printemps et en été, j'avais un parcours pédestre de 15 miles en tant que facteur à East Akron, Ohio. En hiver, je travaillais à l'entretien de la station de ski de Brandywine.
Chez Brandywine, j'ai démarré les moteurs de secours des ascenseurs, testé et réparé les ascenseurs et conduit la dameuse. Un jour après le travail, en prenant une bière au bar, j'ai décidé d'essayer le snowboard. Mon ami Chris (qui est ensuite devenu entraîneur olympique de snowboard pour la Chine et la Corée du Sud) m'a donné quelques conseils et m'a envoyé partir. J'ai appris sur un snowboard lourd Burton Brushie DJ que j'ai emprunté au responsable de la maintenance. Après une journée ou deux, je me suis retrouvé dans le parc à faire des sauts et à faire du mini-pipe. J'étais accro.
À mes études supérieures, j'ai obtenu le pass saisonnier Killington/Mt.Snow et j'ai passé quelques jours par semaine en voiture jusqu'au Vermont depuis Amherst, Massachusetts. C’est à ce moment-là que j’ai commencé à faire des voyages chaque année avec mes frères, dans le but de parcourir toutes les stations de ski de l’Ouest. Même si c'était amusant de parcourir en snowboard les marches du musée d'art de Philadelphie pendant la rare tempête de neige, j'apprécie vraiment de vivre à Salt Lake City maintenant avec son accès au plein air.
Comment sont fabriqués vos flancs ? Salt Lake City, UT. Photo : Jay Dash ( @jaydashphotography )
Racontez-nous un peu comment vous êtes entré dans le monde des matériaux.
J'ai grandi juste au nord d'Akron, dans l'Ohio, connue sous le nom de « Polymer Valley ». Goodyear et Firestone ont été fondées à Akron et toute une industrie des polymères s'y est développée peu de temps après.
Au lycée, j'ai eu l'opportunité d'entrer à l'université plus tôt, mais j'ai plutôt suivi un cours professionnel de deux ans sur les polymères qui forme les lycéens à travailler dans l'industrie locale. Dans le cadre de ce programme, j'ai travaillé chez Hudson Extrusion, dirigeant une extrudeuse fabriquant des tubes en polyéthylène. Après le lycée, je suis allé à l'Université d'Akron où j'ai obtenu un BS en génie chimique avec une spécialisation en polymères. À l'Université d'Akron, j'ai effectué un stage coopératif de trois semestres avec Geon/PolyOne, où j'ai travaillé sur le remplacement du plomb comme stabilisant thermique dans les composés de PVC, développé un revêtement de plénum en PVC haute performance et développé des concentrés de couleur pour PVC.
Mon mentor à Geon m'a inspiré à poursuivre un doctorat en science des polymères, j'ai donc poursuivi mes études supérieures à l'Université du Massachusetts. Pendant mes études supérieures, j'ai travaillé dans le laboratoire d'Al Crosby , où ma thèse portait sur la friction et l'adhésion de surfaces élastomères souples à motifs. Après mes études supérieures, j'ai rejoint le programme de rotation chez Rohm & Haas, qui a été racheté par Dow Chemical peu de temps après. Chez R&H/Dow, j'ai développé des encapsulants et des feuilles de fond pour le photovoltaïque, un liant isolant sans formaldéhyde ajouté, un plastifiant pour le béton haute performance, des liants pour la couche d'acquisition des couches, des revêtements de toiture élastomères à prise rapide et des revêtements intumescents ignifuges pour les produits de construction.
Pour beaucoup d’entre nous, WNDR Alpine est un moyen de combiner deux passions. Salt Lake City, UT. Photo de : Pep Fujas ( @pepfujas )
Parlez-nous de votre adhésion à WNDR Alpine.
J'ai rejoint WNDR Alpine en février 2020. De nombreux facteurs m'ont amené à rejoindre. L'intégration verticale de l'entreprise, le potentiel de la fonderie moléculaire et les employés passionnés. Dès ma première visite, j'ai pu constater qu'il ne s'agissait tout simplement pas d'un coup de pub de greenwashing comme c'est habituellement le cas, mais plutôt d'une équipe passionnée travaillant pour faire la bonne chose. Voir le groupe faire un effort supplémentaire pour collecter des déchets et trouver des moyens de les réutiliser était inspirant, car ces types d'activités ne sont généralement ni faciles ni rentables.
Que faites-vous pour vous amuser en montagne ces jours-ci ?
L’hiver, je passe le snowboard avec ma famille ou le splitboard avec mes collègues. J’espère recommencer à jouer au hockey lorsque les choses se rouvriront. En été, je fais de la randonnée, du skateboard et du vélo avec ma famille et mes amis.
Décrivez votre rôle quotidien dans le développement des produits WNDR Alpine.
Je conçois, prépare et teste mécaniquement des formulations chimiques pour nos matériaux à base d'algues. Cela implique une collaboration constante avec l'équipe de construction de skis alors que nous cherchons à fabriquer les meilleurs matériaux possibles pour les applications de sports d'hiver.
Comment testons-nous et validons-nous nos matériaux et produits ?
Nous commençons par des expériences à petite échelle en laboratoire, et dès qu'un matériau se montre prometteur, il est prototype en ski. Le ski est ensuite monté et cassé pour garantir ses performances et s'assurer qu'il n'y a aucun problème qui pourrait être présent et qui ne serait pas remarqué lors des tests à l'échelle du laboratoire. Une fois qu'un matériau a été testé dans un prototype, les matériaux les plus performants sont portés à l'échelle de production et l'ensemble du cycle de test est répété. Ceci est fait pour garantir que le matériau final fabriqué a des performances identiques, voire meilleures, par rapport au petit échantillon initial du laboratoire.
Avez-vous un équipement de test préféré ?
L'Instron ou le Charpy/Izod. C'est amusant de casser des trucs, surtout dans le but de fabriquer de meilleurs matériaux !
Le Charpy mesure la quantité d'énergie nécessaire pour briser un échantillon d'un matériau donné. En mesurant jusqu'où le pendule recule après avoir heurté l'échantillon, on peut calculer la quantité d'énergie absorbée par le matériau lors de sa rupture. Salt Lake City, UT. Vidéo : Xan Marshland ( @xanmarshland )
De quoi êtes-vous le plus fier dans votre rôle d’innovateur en matériaux ?
Trouver des moyens de faire fonctionner ces matériaux. Les matériaux à base d'algues ne remplacent pas les matériaux à base de pétrole. Vous devez faire preuve de créativité pour libérer pleinement le potentiel de ces matériaux et les utiliser pour développer des matériaux aux propriétés uniques. Ce n’est pas une tâche facile et c’est précisément pourquoi l’intégration verticale de l’entreprise est si puissante. Nous pouvons concevoir, mettre en œuvre, puis itérer pour créer les meilleurs matériaux possibles.
Quelles sont les caractéristiques de performance de nos matériaux qui devraient enthousiasmer le plus les athlètes de backcountry ?
Nous avons initialement comparé les matériaux existants et cherché à égaler ou dépasser diverses mesures de performance avec nos matériaux. Pour moi, le véritable enthousiasme est que nous avons pu y parvenir avec le polyol d'algues comme principal composant polyol à la fois dans les parois latérales coulées et dans la mousse rigide. Tout en continuant à innover, nous continuons à améliorer non seulement le contenu biologique de nos produits, mais également les performances mécaniques des deux matériaux.
Les innovations dans les matériaux et la fabrication se produisent simultanément au Design Lab. Notre Mur d'Algues est initialement produit sous forme liquide, ce qui nous permet de le verser autour du noyau avant qu'il ne durcisse. Cela réduit les déchets et assure une liaison plus forte avec le noyau. Salt Lake City, UT. Photo : Jay Dash ( @jaydashphotography )
Du point de vue des matériaux, qu’est-ce qui rend le WNDR Alpine unique ?
WNDR Alpine est unique dans la mesure où les matériaux développés sont spécifiquement destinés à des performances maximales des skis. Généralement, un produit standard provenant d'une grande entreprise chimique est légèrement modifié et utilisé, au mieux, pour la fabrication de skis. Même si cela peut améliorer l'application, cela peut conduire à des cauchemars en matière de production.
Puisque nous sommes intégrés verticalement, nous concevons nos matériaux de manière à ce qu’ils puissent être intégrés de manière transparente dans la production et produire le produit le plus performant.